では、プラスチック業界における押出成形製品を見ていきましょう。押出成形は、一般的には、押出機を用いることにより、断面一定の長いものを成形することが可能です。プラスチック素材やペレットの製造やレールをはじめとした異形押出材の生産に適した成形方法です。押出成形で作られる代表的なプラスチック製品には、シート・フィルム、フィラメント、パイプ、チューブ、モノフィラメントや異形製品などがあります。

押出機はそのままで、付帯する金型設備である「ダイ」を変えることによって、樹脂ペレットから丸棒、板、パイプ、シート、フィルムやフィルム窓枠などの異形品など多様性に富んだ製品を、連続的かつ安定的に成形できる特徴を有しています。

樹脂ペレット成形の概要

プラスチック素材であるペレットの成形の全体像についてみていきます。ペレット成形における二軸押出機装置の全体構成について、ご紹介いたします。

まず、フィーダーと呼ばれる材料投入装置によって、押出機の上流側フィード部に材料が投入されます。その後、押出機のバレル内で材料が加熱されることにより、材料が溶融・混錬されます。下流部の先端に設けられたダイという形状を与える金型でストランド状に形成されます。そして、押出機から吐出された材料は冷却水槽や空冷コンベアで材料が冷却・固化し、最終的にはペレタイザで切断される流れとなります。

これらの装置構成が、材料の特性に適合せずに、十分な機能を発揮できない場合、製品品質のばらつきや低下を引き起こす可能性があります。

例えば、フィーダでは、適切にセッティングされていないと、設定した重量を吐出できません。また、冷却が不十分だと、材料が固まらずペレタイザで正しくカットすることができません。材料特性に合った押出機、並びに押出機付帯設備を選定することがとても大切です。